Hvordan oppnå rask størrelsesbytte på en handleposemaskin?

Produktivitet i fleksibel emballasjeproduksjon er ikke bare et spørsmål om maskiner som kjører på toppfart. Det handler også om hvor raskt den kan flytte seg fra en posestørrelse til den neste. For de med kort-til mellomlang-bestillinger som spenner over mange posestørrelser, er byttetid ofte det største skjulte tapet. ENMaskin for å lage handleposertar to timer å endre størrelse og mister to timers produksjon. Kostnaden øker med hver størrelsesendring i timeplanen.

Gjennom de raske overgangsmetodene fra lean production til Die (SMED) system, er det gitt en klar metode for å redusere dette tapet. Når du bruker SMED på en posemaker, kan du redusere overgangstiden fra 90–120 minutter til 20–30 minutter eller mindre. Du trenger ikke kjøpe nytt utstyr.

Her er en titt på de nøyaktige trinnene for å bytte ut veskemakeren. Den viser hvor tiden er tapt. Praktiske metoder for å akselerere hvert trinn er også gitt.

Forstå hva som endres mellom posestørrelser

Før du gjør en rask overgang, må du kartlegge nøyaktig hva som skjer når du bytter fra en posestørrelse til en annen. Her er fem måter størrelsesendringer kan påvirke en maskin for å lage handleposer:

• Posebredde-Bredden eller posisjonen til filmåpningen, sideføringsskinnene og forseglingen må justeres.
• Poselengde (stigning) -Lengden på innmatingsfilmen (hvor mye film som flyttes per syklus) må justeres.
• Håndtaksstørrelse og -posisjon - bytt håndtaksform og juster side- og frontposisjonene til stansen.
• Forseglingstemperatur og lengde på oppholdet-forskjellig filmtykkelse og posebredde krever forskjellige varmeinnstillinger.
• Bredden på stableren og utmatingstransportøren-må samsvare med bredden på den nye tøyposen for å stabilisere stabelen og tellingen.

Disse endringene innebærer en kombinasjon av mekanisk, aerodynamisk og elektronisk regulering. Hovedideen med en rask overgangsmetode er å finne noe å forberede seg på før slutten av den nåværende kjøringen.

Trinn 1 - Skill interne og eksterne overgangsoppgaver

SMED-systemet deler alle overgangsoppgaver i to kategorier:

• Interne oppgaver: arbeid som kun kan utføres når maskinen er stoppet. Dette inkluderer formbytte, mekaniske justeringer og parameterinndata.
• Eksterne oppgaver: Arbeid som kan utføres mens maskinen fortsatt kjører siste ordre. Dette inkluderer for-innstillingsverktøy, for-oppvarmingsdyser, tegnematerialer og utskriftsendringer.

Det første trinnet i å raskt konvertere enhver poseprodusent er å se på den nåværende overgangen og gruppere hver oppgave. På de fleste fabrikker er 30–40 % av tiden brukt på å stoppe omstilling faktisk eksternt arbeid som gjøres når maskinen er inaktiv.

Umiddelbare gevinster fra dette trinnet alene:

• Når den siste bestillingen fortsatt kjører, drar du den høyre-håndtaksstansemodulen fra verktøyskjulet.
• Når maskinen er i gang, l Forhånds-stiller du temperaturregulatoren til den nye forseglingsstangen til innstillingen til den nye posen.
• Mål og merk den nye filmrullbredden på det utrullede stillaset på forhånd.
• Skriv ut en ny størrelsesbyttetabell i begynnelsen av siste del av siste kjøring.
• Ingen av disse oppgavene krever å stoppe maskinen. Å flytte dem utenfor stoppvinduet reduserer fritiden uten å endre noen fysiske prosesser.

Trinn 2 - Standardiser bytte av håndtaksstanse

I prosessen med å skifte platen til handleposestøpemaskinen, er det alltid den lengste interne oppgaven å bytte platen til håndtaksstansen. På maskiner uten standard hurtig-verktøy kan det ta 25–45 minutter å erstatte dem. Dette er på grunn av antall bolter, behovet for presis justering og behovet for prøving og feiling for å bekrefte at stansen er riktig.

Denne gangen er det tre designendringer som kan reduseres:

Rask-frigjøring av formklemming

Bytt ut vanlig sekskant-bolt med en kvarts-sirkel kamlåseklemme eller hydraulisk hurtigklemmesystem for å redusere muggfjerning og installasjonstid. Fra en 10–15 minutters boltet jobb til en 2–3 minutters spakjobb. Dysen er montert på en presisjonsjordingsregisterstift. Dette krever ingen posisjonsjusteringer. Formen skal være i riktig sete hver gang du setter den inn.

Dø før-oppvarming

Håndtaksstanseformen holdes vanligvis ved romtemperatur. Å sette en kald form i en maskin som kjører en varm film skaper ujevne ujevne stansede kanter for de første 200 til 500 syklusene. Dette skjer når terningen varmes opp. Før installasjonen varmes erstatningsformen opp i et temperaturkontrollskap for å eliminere varmetap.

Dedikert dyselagring med merking

Formene oppbevares i merkede, organiserte skap ved siden av maskinen, noe som reduserer tiden som går tapt for å hente formene fra det sentrale verktøyskjulet. Hvert sett med former skal ha en etikett som indikerer størrelsen på posen, siste produksjonsdato og inspeksjonsstatus. Dette lar operatører sjekke at de har riktig form før maskinen stopper.

Trinn 3 - Digitaliser de mekaniske justeringene

Endringer i den mekaniske størrelsen på en handleposemaskin-bredden på styreskinnen, lengden på filmmatingen, posisjonen til kutteren- oppnås vanligvis ved å løsne mutteren, dreie på håndhjulet, lese posisjonsskalaer og stramme den igjen. Feilles av måleskalaen og legg til 20-40 20 – 40 minutter normal byttetid ved å sjekke posisjonen til testkuttene.

I de fleste tilfeller er det to metoder for å kutte:

Digitale posisjonsindikatorer (DPI)

Bytt ut analoge håndhjulsvekter med en digital posisjonsdisplay lineære koder eller roterende koder på justeringsskruer), slik at hver justerbare del viser sin posisjon til 0,1 mm. Forhåndsregistrerte posisjonsverdier for hver posestørrelse (lagret på et laminert kort eller på en skjerm ved siden av maskinen) lar operatøren styre rett til rett sted uten prøving og feiling.

Lavere startkostnader. Digitale posisjonsvisninger kan brukes som et tillegg- for de fleste maskinjusteringsaksler.

Oppskrift-Baserte parameterkontrollere

Moderne Shopping Bag Making Machine er satt opp med PLS-kontroll for å lagre oppskriftsliste i pose-størrelseskoder. Når operatøren velger en ny størrelse, laster kontrolleren inn riktig filmlengde, forseglingstemperaturfordeling, nedetid og stablerinnstillinger. Operatøren bekrefter. Elektroniske innstillinger er i sekunder, ikke minutter.

Mekanisk posisjon (styreskinner, knivposisjon) som ikke kan flyttes av maskinen vises som målnummer på operatørens skjerm. En sjekkliste lar operatøren fullføre og bekrefte hver innstilling.

Trinn 4 - Standardiser endringen av filmrullen

Når du bruker filmbredde med forskjellig filmbredde, er bytte av filmrull en viktig del av endringen av størrelsesstørrelse. Tiden det tar å laste film blir ofte undervurdert.

Disse spesifikke metodene fremskynder dette trinnet:

• Før overgangen starter, plasser filmen i en rullevogn ved siden av maskinen på forhånd-det er ikke nødvendig å vente på at noen skal fjerne den fra lageret.
• Motorisert avviklingsstativ med luftkjernechuck-filmkjerner låses på sekunder uten manuell gjenging og bolting.

Skjøtebord med ferdigkuttede tapeholdere- lar deg raskt teipe spleise eller varm-sveise ny film på gjengebanen.

På maskiner som kjører i-prosessfilmbretting (brukes vanligvis i handleposer med flat-bunn), må filmbretteguiden justeres til en ny filmbredde. Forhånds-registrer guideposisjonen for hver filmbredde - – og brett guiden ved hjelp av en digital indikator – og inkorporer denne justeringen i den samme hurtiginnstillende arbeidsflyten som andre mekaniske posisjoner.

Trinn 5 - Reduser produksjonstap for prøveversjoner

Etter mekaniske endringer og parameterendringer, må du kjøre en testkjøring for å sjekke forseglingskvalitet, håndtaksposisjon, posestørrelse og stablerytelse. For dårlig administrerte omstillinger sløser denne inspeksjonsfasen 200–500 poser med lurt materiale før prosessen stabiliserer seg.

Strukturerte sjekker kan redusere dette tapet:

Forhånds-verifiserte parametersett

Hvis vekslingsinnstillingene (temperatur, oppholdstid, matelengde, guideposisjon) kommer fra en forhåndstestet oppskrift i stedet for spekulasjoner, bør den første testkjøringen være nær riktig størrelse. Dette reduserer verifikasjonstiden fra mer enn 30 justeringssykluser til 5-10 inspeksjonssykluser.

Første-artikkeldimensjonssjekk

Etter de første 10–15 prøveposene, kontrollerer operatøren bredden, lengden, håndtaksposisjonen og forseglingsbredden til posen mot spesifikasjonsarket. Den første artikkelsjekklisten på siden - fullført på 3–4 minutter - viser om noen deler trenger mer arbeid før full produksjon. Uten slike strukturerte kontroller oppstår ofte problemer senere i løpet når mer materiale går til spille.

Trekktest for tetningsstyrke

En rask manuell avrivningstest utføres på sidetetningen og buetetningene for å kontrollere tetningsstyrken før full produksjon starter. Det ville ta mindre enn ett minutt. Det hindrer alle myke pakker i å nå kundene.

Trinn 6 - Dokumenter og oppretthold gevinstene

Rask overgang er ikke en-engangsløsning. Hvis standarder ikke aktivt opprettholdes, vil situasjonen forverres. Her er tre vaner for å holde avlingen i gang:

Sporing av byttetidspunkt: Registrer starttiden (siste gode pose fra forrige bestilling) og sluttid (første gode pose i den nye bestillingen) for hver bytte. Å tegne denne tiden inn i et ukentlig diagram kan vise drift, finne kombinasjoner av problemstørrelser og vise hvordan forbedringer kan hjelpe.

Standardiserte skifteark: En-side, trinn-for-trinnsprosess for å bytte hver størrelsesendring-inkludert alle plasseringsverdier, temperaturinnstillinger og kontrolltrinn-eliminerer behovet for operatørminne. Dette sikrer at de samme trinnene tas for alle skift.

Regelmessige formkontroller: Butte stanseformer eller varme punkter på forseglingsstangen kan føre til gjentatte testkjøringer og lengre utskiftingstider. Planlegging av kontroller og verktøyreparasjoner basert på syklustelling, i stedet for når syklusen avbrytes, vil forhindre en gradvis økning i byttetid ettersom verktøyet eldes.

Realistiske overgangstidsmål

Med disse forbedrede systemene på plass, er realistiske tidsmål for utskifting av bagasje som følger:

Disse kuttene betyr ekstra produksjonstid. Utskifting av 8 maskiner per uke vil redusere gjennomsnittlig omstillingstid med 60 minutter og øke maskintiden med åtte timer per uke. Det er som å legge til et komplett produksjonsskift.

Konklusjon

Shopping Bag Making Machines raske størrelsesbytte er ikke først og fremst et maskinvareproblem. Dette er et problem med prosessdesign. SMED-metoden interne og eksterne oppgaver, standardiserer formendringer med hurtig-utgivelsesverktøy, bruker digitale posisjonsvisninger og setter bekreftelsestrinn for nesten alle handleposemaskiner. Uansett hvor gammel maskinen er, uansett hva som styrer den. Små forbedringer ved hvert trinn legger opp til et samlet overgangskutt på 50 – 70 %. Disse kuttene fører til mer produksjonstid og raskere ordrelevering.

For fleksible emballasjeprodusenter som betjener kunder med forskjellige posestørrelser, er det ofte mer kostnadseffektivt- å investere i byttemetoder enn å kjøpe flere maskiner.

Primære referanser:

• Shingo, Shigeo - A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press, 1985
• ASTM F88 - standard testmetode for tetningsstyrke for fleksible barrierematerialer
• ASTM D882 - standard testmetode for strekkegenskaper for tynne plastbelegg
• ISO 23125 - Machine Tools: Turning Machines - Sikkerhetskrav (hurtig-releasing tooling clamping reference)
• ASTM D996 - standardterminologi for emballasje- og distribusjonsmiljøer
• EN 15593 - Emballasjemaskineri: Hygiene- og sikkerhetskrav for applikasjoner i kontakt med mat